三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！
三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！
三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！新华社北京6月9日电(rìdiàn)
在中国工业版图中，有这样一家(yījiā)企业，用轴承“转动(zhuàndòng)”大国重器、“转”出市场话语权——
洛轴集团，前身是国家“一五”期间(qījiān)156个重点建设项目之一，70多年(duōnián)深耕轴承制造，自研自制的(de)多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。
近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向(xiàng)新而进，把“卡脖子(qiǎbózi)”短板一点点变成可以参与国际竞争(guójìjìngzhēng)的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。
这是5月24日拍摄(shè)的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄
做产业链的(de)“填空者”
夏日洛阳，地铁疾驰(jíchí)，呼啸而过。新装配(zhuāngpèi)洛轴轴承的地下(dìxià)“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。
2022年4月，洛轴(luòzhóu)启动实施地铁车辆轴箱(zhóuxiāng)轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着(zhe)“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。
轴承(zhóuchéng)，工业(gōngyè)的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。
产业大厦不能建在别人(biérén)的地基之上。特别(tèbié)是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破(dǎpò)国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。
6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为(wèi)满足跨海隧道等(děng)重大工程建设的(de)需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。
穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。
“人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师(shèjìshī)周琳五味杂陈(wǔwèizáchén)。
盾构机(jī)技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的(de)时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都(dōu)被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。
另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用(shǐyòng)过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证(yànzhèng)。
盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修(jiǎnxiū)下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的日夜(rìyè)。日复一日(rìfùyírì)的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺(gōngyì)参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。
“今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成(wánchéng)在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格(jiàgé)不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。
一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。
2023年，多款关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验(shìyàn)，每分钟(měifēnzhōng)300转(zhuǎn)的CT机轴承启动研制(yánzhì)……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外(guówài)垄断，用中国轴承“转”起中国装备。
“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历(jiǎnlì)，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最(zuì)深情的标注。
“补短板，说到底要靠(kào)坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发(yánfā)、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每(měiměi)想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过(guò)，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。”
不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械(gōngchéngjīxiè)、港机船舶等领域，印证了(le)坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。
这是(zhèshì)5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄
以(yǐ)轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演(bànyǎn)关键角色。
当全球技术变革对轴承发展提出(tíchū)新要求，在一些新兴领域，国内(guónèi)轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前(xiàngqián)。
2024年9月(yuè)，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。
这台机组的偏航、变桨(biànjiǎng)两个(liǎnggè)部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。
大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承(chéng)的载重力、可靠性必须向(xiàng)“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从(cóng)首台16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。
“拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临(miànlín)着“0到1”的突破。
以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。
在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴(luòzhóu)集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接(hànjiē)、“一体成型”。
“有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看(chákàn)别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现(shíxiàn)“无痕”嵌入。“当时思路(sīlù)一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。”
经过反复验证改进(gǎijìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。
没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。
2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后(cǐhòu)更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得(yíngde)了话语权，在国内风电主轴承市场份额(shìchǎngfèné)达(dá)40%以上。
下(xià)好先手棋，要突破技术“极值(jízhí)”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。
2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是(shì)大趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。
从2022年起，投资8亿元升级(shēngjí)轮毂(lúngǔ)轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验(shìyàn)了上百种。”谈及对新赛道(sàidào)的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。
通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产机制(jīzhì)，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个(gè)月就突破了1亿元。
今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦(jùjiāo)前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。
与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的(de)智能轴承；建立数字化(shùzìhuà)研发平台，实现模拟仿真(fǎngzhēn)……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。
“还要整合更多力量，环环相扣(huánhuánxiāngkòu)地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。”
5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄
做更高品质的“雕刻者(zhě)”
今天(jīntiān)，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类(dàlèi)3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？
追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出(chū)面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。
“把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好(hǎo)，工艺过关了；100件产品都(dōu)能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争(shìchǎngjìngzhēng)以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产(shēngchǎn)体系的全面提升。
以“数(shù)”为尺，一场质量效益变革加速推进。
车间装上“大脑”、机械臂(bì)能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能(zhìnéng)工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能(fùnéng)。
看着自己(zìjǐ)16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。
当匠艺被“量化”，匠心得到了(le)更好的传承。通过(tōngguò)开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半(yíbàn)。”宋海涛说。
乘“数”而上，近年来，洛轴投资(tóuzī)超10亿元对产线(duìchǎnxiàn)进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新(chuàngxīn)更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……
延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。
今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程(zhēngchéng)。
“实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展(fāzhǎn)，配套设备要走在前面。围绕产业链布局(bùjú)创新链，为的就是更好校准技术方向。
与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂(zhǔjīchǎng)共研(gòngyán)共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向(xiàng)深、向实。
5年来，企业研制、修订(xiūdìng)国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起(jīfāqǐ)向新(xīn)求质的活力。
“经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论(bùlùn)做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实(zhāshí)攀登。
洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字(jīnzì)标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线(chǎnxiàn)上，又一批高精度的轴承产品(chǎnpǐn)完成装配流程，“整装待发”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）
5月22日，机械臂(bì)在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄
5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄(shè)
5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄
新华社北京6月9日电(rìdiàn)
在中国工业版图中，有这样一家(yījiā)企业，用轴承“转动(zhuàndòng)”大国重器、“转”出市场话语权——
洛轴集团，前身是国家“一五”期间(qījiān)156个重点建设项目之一，70多年(duōnián)深耕轴承制造，自研自制的(de)多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。
近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向(xiàng)新而进，把“卡脖子(qiǎbózi)”短板一点点变成可以参与国际竞争(guójìjìngzhēng)的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。
这是5月24日拍摄(shè)的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄
做产业链的(de)“填空者”
夏日洛阳，地铁疾驰(jíchí)，呼啸而过。新装配(zhuāngpèi)洛轴轴承的地下(dìxià)“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。
2022年4月，洛轴(luòzhóu)启动实施地铁车辆轴箱(zhóuxiāng)轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着(zhe)“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。
轴承(zhóuchéng)，工业(gōngyè)的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。
产业大厦不能建在别人(biérén)的地基之上。特别(tèbié)是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破(dǎpò)国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。
6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为(wèi)满足跨海隧道等(děng)重大工程建设的(de)需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。
穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。
“人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师(shèjìshī)周琳五味杂陈(wǔwèizáchén)。
盾构机(jī)技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的(de)时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都(dōu)被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。
另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用(shǐyòng)过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证(yànzhèng)。
盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修(jiǎnxiū)下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的日夜(rìyè)。日复一日(rìfùyírì)的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺(gōngyì)参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。
“今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成(wánchéng)在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格(jiàgé)不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。
一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。
2023年，多款关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验(shìyàn)，每分钟(měifēnzhōng)300转(zhuǎn)的CT机轴承启动研制(yánzhì)……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外(guówài)垄断，用中国轴承“转”起中国装备。
“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历(jiǎnlì)，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最(zuì)深情的标注。
“补短板，说到底要靠(kào)坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发(yánfā)、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每(měiměi)想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过(guò)，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。”
不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械(gōngchéngjīxiè)、港机船舶等领域，印证了(le)坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。
这是(zhèshì)5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄
以(yǐ)轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演(bànyǎn)关键角色。
当全球技术变革对轴承发展提出(tíchū)新要求，在一些新兴领域，国内(guónèi)轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前(xiàngqián)。
2024年9月(yuè)，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。
这台机组的偏航、变桨(biànjiǎng)两个(liǎnggè)部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。
大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承(chéng)的载重力、可靠性必须向(xiàng)“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从(cóng)首台16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。
“拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临(miànlín)着“0到1”的突破。
以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。
在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴(luòzhóu)集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接(hànjiē)、“一体成型”。
“有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看(chákàn)别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现(shíxiàn)“无痕”嵌入。“当时思路(sīlù)一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。”
经过反复验证改进(gǎijìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。
没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。
2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后(cǐhòu)更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得(yíngde)了话语权，在国内风电主轴承市场份额(shìchǎngfèné)达(dá)40%以上。
下(xià)好先手棋，要突破技术“极值(jízhí)”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。
2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是(shì)大趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。
从2022年起，投资8亿元升级(shēngjí)轮毂(lúngǔ)轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验(shìyàn)了上百种。”谈及对新赛道(sàidào)的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。
通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产机制(jīzhì)，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个(gè)月就突破了1亿元。
今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦(jùjiāo)前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。
与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的(de)智能轴承；建立数字化(shùzìhuà)研发平台，实现模拟仿真(fǎngzhēn)……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。
“还要整合更多力量，环环相扣(huánhuánxiāngkòu)地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。”
5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄
做更高品质的“雕刻者(zhě)”
今天(jīntiān)，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类(dàlèi)3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？
追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出(chū)面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。
“把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好(hǎo)，工艺过关了；100件产品都(dōu)能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争(shìchǎngjìngzhēng)以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产(shēngchǎn)体系的全面提升。
以“数(shù)”为尺，一场质量效益变革加速推进。
车间装上“大脑”、机械臂(bì)能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能(zhìnéng)工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能(fùnéng)。
看着自己(zìjǐ)16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。
当匠艺被“量化”，匠心得到了(le)更好的传承。通过(tōngguò)开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半(yíbàn)。”宋海涛说。
乘“数”而上，近年来，洛轴投资(tóuzī)超10亿元对产线(duìchǎnxiàn)进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新(chuàngxīn)更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……
延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。
今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程(zhēngchéng)。
“实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展(fāzhǎn)，配套设备要走在前面。围绕产业链布局(bùjú)创新链，为的就是更好校准技术方向。
与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂(zhǔjīchǎng)共研(gòngyán)共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向(xiàng)深、向实。
5年来，企业研制、修订(xiūdìng)国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起(jīfāqǐ)向新(xīn)求质的活力。
“经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论(bùlùn)做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实(zhāshí)攀登。
洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字(jīnzì)标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线(chǎnxiàn)上，又一批高精度的轴承产品(chǎnpǐn)完成装配流程，“整装待发”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）
5月22日，机械臂(bì)在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄
5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄(shè)
5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄
这是5月24日拍摄(shè)的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄
做产业链的(de)“填空者”
夏日洛阳，地铁疾驰(jíchí)，呼啸而过。新装配(zhuāngpèi)洛轴轴承的地下(dìxià)“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。
2022年4月，洛轴(luòzhóu)启动实施地铁车辆轴箱(zhóuxiāng)轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着(zhe)“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。
轴承(zhóuchéng)，工业(gōngyè)的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。
产业大厦不能建在别人(biérén)的地基之上。特别(tèbié)是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破(dǎpò)国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。
6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为(wèi)满足跨海隧道等(děng)重大工程建设的(de)需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。
穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。
“人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师(shèjìshī)周琳五味杂陈(wǔwèizáchén)。
盾构机(jī)技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的(de)时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都(dōu)被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。
另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用(shǐyòng)过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证(yànzhèng)。
盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修(jiǎnxiū)下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的日夜(rìyè)。日复一日(rìfùyírì)的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺(gōngyì)参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。
“今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成(wánchéng)在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格(jiàgé)不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。
一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。
2023年，多款关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验(shìyàn)，每分钟(měifēnzhōng)300转(zhuǎn)的CT机轴承启动研制(yánzhì)……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外(guówài)垄断，用中国轴承“转”起中国装备。
“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历(jiǎnlì)，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最(zuì)深情的标注。
“补短板，说到底要靠(kào)坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发(yánfā)、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每(měiměi)想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过(guò)，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。”
不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械(gōngchéngjīxiè)、港机船舶等领域，印证了(le)坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。
这是(zhèshì)5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄
以(yǐ)轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演(bànyǎn)关键角色。
当全球技术变革对轴承发展提出(tíchū)新要求，在一些新兴领域，国内(guónèi)轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前(xiàngqián)。
2024年9月(yuè)，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。
这台机组的偏航、变桨(biànjiǎng)两个(liǎnggè)部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。
大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承(chéng)的载重力、可靠性必须向(xiàng)“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从(cóng)首台16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。
“拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临(miànlín)着“0到1”的突破。
以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。
在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴(luòzhóu)集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接(hànjiē)、“一体成型”。
“有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看(chákàn)别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现(shíxiàn)“无痕”嵌入。“当时思路(sīlù)一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。”
经过反复验证改进(gǎijìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。
没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。
2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后(cǐhòu)更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得(yíngde)了话语权，在国内风电主轴承市场份额(shìchǎngfèné)达(dá)40%以上。
下(xià)好先手棋，要突破技术“极值(jízhí)”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。
2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是(shì)大趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。
从2022年起，投资8亿元升级(shēngjí)轮毂(lúngǔ)轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验(shìyàn)了上百种。”谈及对新赛道(sàidào)的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。
通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产机制(jīzhì)，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个(gè)月就突破了1亿元。
今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦(jùjiāo)前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。
与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的(de)智能轴承；建立数字化(shùzìhuà)研发平台，实现模拟仿真(fǎngzhēn)……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。
“还要整合更多力量，环环相扣(huánhuánxiāngkòu)地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。”
5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄
做更高品质的“雕刻者(zhě)”
今天(jīntiān)，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类(dàlèi)3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？
追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出(chū)面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。
“把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好(hǎo)，工艺过关了；100件产品都(dōu)能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争(shìchǎngjìngzhēng)以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产(shēngchǎn)体系的全面提升。
以“数(shù)”为尺，一场质量效益变革加速推进。
车间装上“大脑”、机械臂(bì)能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能(zhìnéng)工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能(fùnéng)。
看着自己(zìjǐ)16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。
当匠艺被“量化”，匠心得到了(le)更好的传承。通过(tōngguò)开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半(yíbàn)。”宋海涛说。
乘“数”而上，近年来，洛轴投资(tóuzī)超10亿元对产线(duìchǎnxiàn)进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新(chuàngxīn)更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……
延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。
今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程(zhēngchéng)。
“实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展(fāzhǎn)，配套设备要走在前面。围绕产业链布局(bùjú)创新链，为的就是更好校准技术方向。
与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂(zhǔjīchǎng)共研(gòngyán)共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向(xiàng)深、向实。
5年来，企业研制、修订(xiūdìng)国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起(jīfāqǐ)向新(xīn)求质的活力。
“经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论(bùlùn)做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实(zhāshí)攀登。
洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字(jīnzì)标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线(chǎnxiàn)上，又一批高精度的轴承产品(chǎnpǐn)完成装配流程，“整装待发”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）
5月22日，机械臂(bì)在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄
5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄(shè)
5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄
相关推荐
评论列表
暂无评论，快抢沙发吧~
欢迎 你 发表评论: